就是我们的‘立厂之战’!打不赢,长风厂的金字招牌就要蒙尘!”
他提出了一套组合拳:“第一,技术系统牵头,立即组织针对新标准的‘反向工程’和‘工艺对标’。把《技术条件》逐条分解,落实到每一个工序、每一个工位,找出咱们现有能力的差距在哪里,需要补充什么技术、什么设备、什么检测手段。成立专项攻关组,限期解决。”
“第二,生产系统要以这批任务为试点,推行‘精益生产’和‘定额管理’摸索。秦工,你们机加车间要从第一个零件开始,详细记录每一道工序的实际工时、物料消耗、废品原因。我们要建立科学的劳动定额和物料消耗定额,把成本控制从‘大概齐’变成‘心中有数’。”
“第三,质量检验科要升级为‘质量管理办公室’,职能要从最终把关前移到全过程控制。参照新的验收规范,制定比它更严格的厂内控标准,建立从原材料入厂到产品出厂的全流程质量跟踪卡制度。”
“第四,”他看向老王,“计划科和财务科要联合起来,学习‘计划成本管理’。哪怕现在不考核利润,我们也要自己算明白账,知道我们的成本构成,知道哪里可以节约,怎么干才能更经济。这是工厂长远发展的命脉。”
一场以“优质、高效、低耗”为目标,以首批正式任务为载体的管理升级战役,在长风厂全面铺开。车间里,以往更多关注“怎么干出来”的老师们傅和技术员们,现在开始被迫思考“怎么干得更好、更快、更省”。工艺卡片上增添了更精细的参数控制和成本提示;工位旁出现了记录实际工时和物料消耗的小黑板;质量巡查员的身影更加频繁,他们拿着数据记录本,关注点从“是否合格”延伸到“为何波动”。
挑战无处不在。为了达到新的探伤标准,冶炼车间不得不重新优化脱气工艺,并启用了那台经过多次改进的“陇西牌”超声波探伤仪,进行百分之百全检,工作量倍增。为了控制微米级公差,机加车间不仅对关键设备进行精度复校,还专门搭建了简易的恒温工区,并对切削液的温度控制提出了新要求。这些改进,短期内都意味着成本的增加和效率的降低。
在一次专项调度会上,有车间干部抱怨:“谢厂长,这么搞,太束缚手脚了,进度肯定受影响。以前咱们突击任务,讲究一鼓作气……”
“以前是以前!”谢继远打断他,语气严厉,“以前我们是创业者,可以靠热情和拼搏开路。现在我们是‘国家队’的正式队员,比赛规则变了!比的是稳定发挥,是精确制
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